Когда говорят про обработку автодеталей, сразу представляют конвейеры АвтоВАЗа или немецких гигантов. Но за 12 лет работы с фланцами для энергетики в ООО Хуайань Тяньлун, я понял: реальные потребители часто остаются в тени. Сейчас объясню на примере нашего сайта https://www.hatlgg.ru - там ведь не просто так раздел для автокомпонентов соседствует с оборудованием для АЭС.
В 2019 году к нам пришел заказ от подрядчика КамАЗа - нужны были фланцы системы охлаждения для новых грузовиков. Сначала технолог возмущался: 'Мы делаем детали для турбин Ростеха, а не для каких-то радиаторов'. Но когда посчитали маржинальность, оказалось, что основный покупатель автокомпонентов готов платить на 20-30% выше, чем энергетики.
Секрет в специфике допусков. Для гидроэнергетики мы держим погрешность 0.1 мм, а для автомобильных патрубков - 0.05 мм. Казалось бы, разница мизерная, но именно это позволяет нам брать премию. Хотя сначала были браки - помню, в ноябре 2020 вернули партию фланцев из-за неправильной калибровки резьбы.
Сейчас в ООО Хуайань Тяньлун создали отдельную линию для автокомпонентов. Используем станки с ЧПУ Mazak, которые обычно заточены под энергетику, но перестройка под автомобильные детали заняла всего три недели. Кстати, на сайте https://www.hatlgg.ru до сих пор нет подробного каталога по автодеталям - видимо, сознательно не афишируем, чтобы не отпугнуть основных энергетических заказчиков.
Работая с обрудованием для атомных станций, мы привыкли к циклу проверок в 2-3 месяца. В автопроме же иногда требуют образцы за неделю. Первый такой заказ в 2021 едва не провалили - техдокументацию пришлось переделывать прямо в цехе.
Зато теперь используем наработки из атомной отрасли: систему контроля качества по ГОСТ Р адаптировали для автомобильных фланцев. Это дает преимущество перед специализированными автопоставщиками - у них часто сертификация слабее.
Интересно, что обработка деталей автомобиля требует другого подхода к металлу. Для энергетики берем сталь 12Х18Н10Т, а для авто - чаще 09Г2С. Разница в обработке существенная, пришлось менять режимы резания на фрезерных станках.
Через год после начала производства автодеталей мы обнаружили, что 60% заказов приходят не от автозаводов, а от ремонтных мастерских и дилерских центров. Это полностью меняет представление об основный покупатель.
Например, сеть 'Автодоктор' заказывает у нас фланцы выхлопной системы раз в квартал. Объемы скромные - 200-300 штук, но стабильно. При этом требования по качеству иногда выше, чем у КамАЗа - видимо, потому что работают с конечными клиентами.
Сейчас разрабатываем для сайта https://www.hatlgg.ru отдельный раздел для таких мелкооптовых покупателей. Хотя маркетологи против - говорят, испортит имидж компании как поставщика для серьезной энергетики.
Используем те же обрабатывающие центры DMG Mori, что и для энергетики, но с другими оснастками. Для автомобильных фланцев пришлось закупить специальные цанговые патроны - стандартные не обеспечивали нужную точность при обработке тонкостенных деталей.
Самое сложное - переналадка. Для энергетического оборудования мы можем готовить производство неделю, а для автодеталей часто требуют менять оснастку за смену. Пришлось обучать операторов работе по ускоренному циклу.
Сейчас рассматриваем покупку специализированного станка для автомобильных компонентов, но пока не решили - будет ли он загружен достаточно. В энергетике мы привыкли к долгосрочным проектам, а в автопроме заказы носят сезонный характер.
Себестоимость фланца для ветроэнергетики у нас около 1200 рублей, а для автомобильного патрубка - 800 рублей. Но маржинальность в автопроме выше на 15%, потому что нет таких длительных приемочных испытаний.
При этом обработка деталей автомобиля требует меньше контролирующих операций. В энергетике каждый фланец проверяют трижды, а в автопроме - выборочно, раз в партию. Экономия на ОТК достигает 20%.
Сейчас в ООО Хуайань Тяньлун автомобильные детали составляют около 30% оборота, хотя изначально это было побочное направление. Думаю, через год дойдем до 50%, особенно если развивать направление электротранспорта - там требования к точности еще выше.
Судя по заявкам, которые к нам поступают, все больше производителей переходит на алюминиевые сплавы вместо стальных. Это требует перестройки всего технологического процесса - другие скорости резания, другой инструмент.
Интересно, что основный покупатель сейчас меняется - появляются небольшие компании по производству электромобилей. Они готовы платить больше за малые партии. Мы уже делали пробную партию фланцев для системы охлаждения батарей одного такого стартапа.
Возможно, через пару лет нам придется полностью пересмотреть подход к производству. Но пока используем гибридную модель - и энергетика, и автопром. Кстати, на сайте https://www.hatlgg.ru до сих пор нет ни слова про автомобильные компоненты, хотя они уже приносят солидный доход. Странно это, но в нашей отрасли много таких несоответствий.
