Если брать стальные конструкции – тут вечная путаница с тем, какие именно ЛКМ идут на ура. Многие до сих пор уверены, что главное – цвет и цена, а про группы покрытий вспоминают уже когда ржавчина проступает. В нашу компанию ООО Хуайань Тяньлун Новые Строительные Материалы регулярно приходят запросы на группы лакокрасочных покрытий для стальных конструкций, но половина клиентов не отличает эпоксидные составы от полиуретановых, пока не столкнутся с конкретной средой эксплуатации.
Основной покупатель – это не розничные точки, а проектные организации и монтажники, которые работают с объектами энергетики. Например, для ветроустановок или атомных блоков требования к покрытиям жёсткие: тут и температурные перепады, и агрессивные среды. Мы на hatlgg.ru часто видим, как заказчики сначала экономят на грунтовках, а потом перекрашивают конструкции каждые 2 года вместо заявленных 10.
Особенно заметно это в гидроэнергетике – влажность постоянная, плюс механические нагрузки. Тут без многослойных систем не обойтись. Но некоторые подрядчики до сих пор пытаются использовать алкидные составы, хотя они в таких условиях просто не держатся. Лично сталкивался с объектом, где из-за неправильной группы покрытий пришлось полностью менять защиту опор через полтора года.
Ещё один нюанс – сертификация. Для атомной отрасли, например, нужны не просто ЛКМ, а системы, прошедшие испытания на радиационную стойкость. И вот здесь уже начинается настоящий отбор: многие поставщики не могут предоставить соответствующие документы, а проектировщики вынуждены пересматривать спецификации на ходу.
Самая распространённая ошибка – игнорирование подготовительных работ. Можно купить самую дорогую полиуретановую краску, но если сталь не зачищена до Sa 2.5, всё отслоится через несколько месяцев. У нас был случай с одним из партнёров в ветроэнергетике: сэкономили на абразивоструйной обработке, в результате на лопостях турбин появились очаги коррозии уже после первого сезона.
Другая проблема – несовместимость материалов. Как-то раз наблюдал, как на объекте нанесли эпоксидный грунт, а сверху – алкидную эмаль. Результат – морщинистость и шелушение. Пришлось снимать всё до металла и начинать заново. Это тот случай, когда экономия на консультации технолога обернулась двукратным перерасходом материалов.
Интересно, что даже крупные заказчики иногда не учитывают скорость высыхания составов. Для монтажных организаций это критично: если каждый слой сохнет сутки, а сроки поджимают, проще взять быстросохнущие продукты, даже если их долговечность немного ниже. Но здесь уже вопрос приоритетов – что важнее: сдать объект в срок или избежать ремонтов через 5-7 лет.
В атомной энергетике требования к покрытиям вообще отдельная тема. Тут важна не только коррозионная стойкость, но и возможность дезактивации поверхностей. Например, эпоксидные системы с гладкой поверхностью предпочтительнее текстурных – с них проще удалять радиоактивные частицы. Это знают далеко не все поставщики, поэтому часто предлагают стандартные решения.
Для гидротехнических сооружений ключевой фактор – устойчивость к переменному увлажнению. Мы в ООО Хуайань Тяньлун Новые Строительные Материалы обычно рекомендуем системы с высоким сухим остатком и хорошей адгезией к влажной поверхности. Потому что в реальности идеальной сухости при нанесении достичь невозможно, особенно при ремонтных работах.
Ветроэнергетика – отдельный вызов. Лопасти турбин испытывают и эрозионные нагрузки, и УФ-излучение, и температурные колебания. Здесь чаще всего применяют полиуретановые системы, но их тоже нужно правильно подбирать – не все выдерживают многократные циклы заморозки/разморозки. На практике иногда приходится комбинировать продукты разных производителей, чтобы достичь оптимального результата.
Сейчас всё чаще запрашивают материалы с низким содержанием летучих органических соединений. Это связано ужесточением экологических норм. Но многие монтажники жалуются, что с такими составами сложнее работать – они медленнее сохнут, требуют особых условий нанесения. Приходится искать компромисс между экологичностью и технологичностью.
Ещё одна тенденция – рост популярности цинкнаполненных грунтовок. Но здесь тоже есть подводные камни: содержание цинка должно быть действительно высоким (не менее 80% в сухой плёнке), иначе защиты не будет. На рынке много продуктов, где цинка barely 50%, и они не обеспечивают катодную защиту, хотя позиционируются как цинкнаполненные.
Лично я считаю, что будущее за комбинированными системами, где каждый слой выполняет строго определённую функцию. Например, эпоксидный грунт с барьерными свойствами + эпоксидное промежуточное покрытие для создания толщины + полиуретановый финиш для УФ-стойкости. Но такая система дорогая, и заказчики часто пытаются упростить её, убирая 'лишние' слои.
Первое, что нужно сделать – чётко определить условия эксплуатации. Если конструкция будет внутри отапливаемого помещения, можно обойтись более простыми системами. Для наружных сооружений уже нужны устойчивые к УФ-излучению продукты. А для агрессивных сред – химически стойкие составы на основе эпоксидных смол или виниловых эфиров.
Всегда обращайте внимание на совместимость материалов within одной системы. Лучше использовать продукты одного производителя – так вы избежите проблем с адгезией между слоями. Если же приходится комбинировать, обязательно проводите испытания на совместимость на образцах.
Не экономьте на подготовке поверхности – это 50% успеха. Даже самое лучшее покрытие не будет держаться на плохо подготовленной стали. И не забывайте про контроль толщины мокрого и сухого слоя – это часто упускают из виду, а потом удивляются преждевременному выходу из строя.
В заключение скажу: выбор группы лакокрасочных покрытий для стальных конструкций – это всегда компромисс между стоимостью, долговечностью и технологичностью нанесения. Универсальных решений нет, каждый случай нужно рассматривать индивидуально, учитывая все факторы – от климатических условий до сроков выполнения работ.
