Когда слышишь про автоматические системы раскроя, сразу представляются автомобильные конвейеры или авиационные заводы. Но за восемь лет работы с оборудованием для энергетического сектора я понял: наш реальный потребитель скрывается в менее очевидных местах. Вот об этом и хочу порассуждать.
Многие до сих пор считают, что автоматизация раскроя — это про металлообработку в чистом виде. Мол, поставил станок с ЧПУ — и все проблемы решены. На практике же, когда мы начинали внедрять систему для Автоматическая система раскроя в ООО Хуайань Тяньлун, столкнулись с парадоксом: технологи знали, как резать, но не понимали, зачем оптимизировать раскрой для специфических деталей энергетического оборудования.
Особенно это касалось фланцев для атомной энергетики. Казалось бы, стандартные заготовки, но когда начали анализировать отходы при традиционном раскрое — оказалось, что до 27% материала уходит в стружку. И это при том, что для атомной энергетики используются дорогостоящие марки стали.
Запомнился разговор с технологом из их цеха: 'Мы же всегда так делали'. Именно это 'всегда' и мешает увидеть, что основной покупатель автоматизации — не тот, кто режет, а тот, кто считает совокупную стоимость владения оборудованием.
Когда мы начали работать с сайтом https://www.hatlgg.ru, первое, что бросилось в глаза — разнообразие продукции. Фланцы, оборудование для гидроэнергетики, ветряки... Казалось бы, какая связь? А связь именно в раскрое сложноконтурных деталей.
Для ветроэнергетики, например, важна точность раскроя лопастей. Плюс-минус миллиметр — и КПД турбины падает. Но когда предлагаешь автоматическую систему, смотрят на ценник и не видят главного: экономия на последующих операциях сборки.
В гидроэнергетике еще интереснее. Там детали часто уникальные, штучные. Казалось бы, автоматизация не нужна. Но когда посчитали время переналадки — оказалось, что даже для единичного производства автоматический раскрой окупается за 9-10 месяцев.
Был у нас случай, когда пытались внедрить систему для атомного сектора. Сделали все по учебнику: точность, скорость, логистика... Но не учли главного — человеческий фактор. Операторы привыкли видеть материал, а не цифры на экране.
Система была точной, но люди не доверяли автоматике. В результате — постоянные перепроверки, ручные замеры, и в итоге — отказ от системы. Вывод: автоматизация должна внедряться постепенно, с обучением и адаптацией под конкретных людей.
Сейчас при внедрении мы обязательно оставляем 'окна' для ручного контроля. Психологически важно, чтобы оператор мог в любой момент перепроверить. Со временем доверие растет, и необходимость в контроле отпадает сама собой.
Вот смотрите: для ветроэнергетики важна не только точность раскроя, но и состояние кромки. При автоматическом раскрое появляются микротрещины, которые для лопастей ветряков критичны. Пришлось разрабатывать специальный режим — с подогревом и медленной подачей.
Или другой пример — для атомной энергетики важна чистота поверхности. Казалось бы, мелочь. Но при автоматическом раскрое появляется окалина, которую потом сложно удалять. Решили проблему установкой дополнительных щеток и системой обдува.
Таких мелочей — десятки. И именно они определяют, будет ли система работать или станет дорогой игрушкой. В инструкциях об этом не пишут — только опытным путем находишь решения.
За годы работы понял: отдел закупок покупает оборудование, но реальный покупатель — главный технолог. Именно он видит, как автоматизация влияет на весь цикл производства.
В ООО Хуайань Тяньлун, например, решение о покупке принимал директор по производству, но 'продал' идею главный технолог. Он подсчитал не только экономию материала, но и сокращение времени на переналадку, уменьшение брака, даже экономию на складских площадях.
Интересный момент: когда автоматическая система работает полгода-год, появляются новые возможности. Например, можно брать более сложные заказы — потому что уверен в точности раскроя. Или сокращать сроки изготовления опытных образцов. Это уже качественно другой уровень производства.
Сейчас много говорят про искусственный интеллект в автоматизации. Но на практике для энергетического сектора важнее надежность, чем 'умность' системы. Лучше простая, но безотказная система, чем сложная с кучей функций.
Еще один момент — сервис. Оборудование для энергетики работает годами, и возможность быстрого ремонта важнее самых современных функций. Поэтому при выборе системы смотрю не только на технические характеристики, но и на наличие сервисной службы в регионе.
Думаю, в ближайшие годы основной рост будет не в новых функциях, а в адаптации существующих систем под конкретные производства. Как в случае с ООО Хуайань Тяньлун — стандартная система, но с доработками под их специфику. И это, пожалуй, самый правильный путь.
